Im ersten Teil wurden zwei grundlegende Aspekte erörtert, um bei der Auswahl eines elektrochemischen Geräts ein gewisses Maß an Urteilsvermögen zu haben:

• Elektrische Leistung und elektronische Technologien;
• Arten von Elektrolyten.

Mit diesen Parametern kann man sich einen Überblick über die Situation verschaffen. Um mehr ins Detail zu gehen, können zwei weitere Parameter betrachtet werden, die ebenfalls von grundlegender Bedeutung sind:

• Sicherheitsvorrichtungen und Technologie zur Optimierung des Beizprozesses;
• Art der Schweißnaht, Länge der Schweißnaht.

Diese Parameter konzentrieren sich auf die Produktivität des Unternehmens und die Arbeitsweise des Betreibers.

Sicherheitsvorrichtungen und Technologie zur Optimierung des Beizprozesses

Beizmaschinen sind Geräte, die elektrischen Strom und eine Elektrolytlösung zum Reinigen von Schweißnähten übertragen. Diese beiden Faktoren können bei falscher Handhabung den Bediener schädigen und den Produktionsprozess verlangsamen.
Auf dem Markt sind einige Maschinen zum Beizen mit einem ‚dip&work‘-System ausgestattet. Bei diesem System wird der Einsatz in eine kleine, mit ätzender Säure gefüllte Wanne getaucht und anschließend die Schweißnaht gereinigt. Diese Methode führt in ihrer Einfachheit zu zahlreichen Fehlern:

• Ständige Unterbrechungen;
• Tropfen von Elektrolytflüssigkeit in unerwünschten Bereichen;
• Kontamination durch Schweißrückstände.

Die elektrochemische Reaktion erfolgt schnell und unmittelbar. Zwischen der Schweißnaht und dem Ende des Einsatzes (in der Regel ein Pinsel aus Kohlefaser) entstehen lokal hohe Temperaturen und chemische Reaktionen, die den Elektrolyten schnell verbrauchen. Der Bediener ist nicht in der Lage, den genauen Zeitpunkt für das erneute Befeuchten des Einsatzes zu bestimmen, wodurch unerwünschte Dämpfe entstehen und der Einsatz verbraucht wird.

Es kann vorkommen, dass die Säure, mit der der Einsatz imprägniert ist, vor der Reinigung aus dem Einsatz austritt und unweigerlich Teile verschmutzt, die nicht am Beizen beteiligt sind. Dies führt zu Schäden, wenn der Bediener während des Prozesses die Säure nicht neutralisiert und von der Oberfläche entfernt. Während Beizen wird der Einsatz nicht nur mit Säure imprägniert, sondern auch mit Schweißrückständen, die im Laufe der Zeit entfernt werden. Bei dieser Methode werden diese Rückstände im Inneren der Dose verteilt, wenn der Bediener zurückkehrt, um den Einsatz zu befeuchten.

Diese Rückstände, die den Elektrolyten verunreinigen, verringern die Effizienz der Schweißnahtreinigung und können zu Korrosionsflecken führen, da sie unerwünschte Elemente wieder in die Schweißraupe einbringen.
All diese Nachteile beeinträchtigen die Produktionsaktivität und führen zu Verlangsamungen für:

• Kleine Unterbrechungen;
• Neutralisierung oder Beschädigung von Oberflächen, die nicht an dem Prozess beteiligt sind;
• Verlängerte Beizzeit aufgrund von Verunreinigungen durch Rückstände in der elektrochemischen Lösung.

Automatischer Gebläsebrenner/Saugbrenner – Nitty-Gritty

Nitty-Gritty hat zwei patentierte Brenner entwickelt, die sich durch die Möglichkeit auszeichnen, Flüssigkeit aus einem Tank (100 ml oder 2 Liter je nach Modell) über eine automatisches Abpumpen o manuell. Mit diesem technologischen Sprung:

• Die Flüssigkeit benetzt direkt den Pinsel und wirkt direkt auf die Schweißnaht;
• Hinterlässt keine Rückstände auf anderen Oberflächen;
• Keine Flüssigkeit kommt mit dem Bediener in Berührung;
• Es gibt keine Unterbrechungen;
• Die elektrochemische Flüssigkeit im Inneren des Tanks ist nicht kontaminiert;
• Interventionen auch in schwer zu reinigenden Bereichen.

Manchmal ist die Sicherheit der Bediener ein nebensächlicher Aspekt in einem Unternehmen. Dabei muss sie bei diesem Prozess Priorität haben, denn das Verletzungsrisiko ist immer gleich um die Ecke. Viel diskutiert wird das Problem der Dampf-/Gasentwicklung während des Beizprozesses. Die gefährlichsten Elektrolytlösungen sind ätzend und enthalten viel Phosphorsäure. In diesem Fall liegt der Expositionsgrenzwert bei 1 ^mg/m3 (TWA, 8h). Hersteller, die Dip&Work verwenden, liegen fast am Grenzwert (etwa 0,8 ^mg/m3). Dies bedeutet, dass Sie möglicherweise Schutzmasken und säurefeste Handschuhe tragen müssen.

In dieser Hinsicht hat Nitty Gritty zwei Systeme untersucht, die die Entwicklung von korrosiven Gasen radikal reduzieren können:

• System zur Absaugung von Dämpfen;
• Gebläsesystem für Wasserdampf.

Auf diese Weise werden heiße, ätzende Dämpfe sofort entweder über einen ausgeklügelten Saugmotor für säurehaltige Dämpfe in die Maschine befördert oder mit einem Kaltluftstrahl mit dem richtigen Druck aus einem an die Maschine angeschlossenen Kompressor kondensiert. Mit diesen technischen Maßnahmen wird der Expositionsgrenzwert auf einen Wert von etwa 0,04 ^mg/m3 gesenkt.

Art der Schweißnaht und ihre Abmessungen

Ein grundlegender und unverzichtbarer Punkt des elektrochemischen Beizens ist die Qualität der Schweißnaht, die in verschiedenen Artikeln in diesem Blog bereits mehrfach erwähnt wurde. Neben diesem sehr wichtigen Parameter gibt es zwei weitere Faktoren, die die Aussichten auf einen guten Kauf einer Beizmaschine verändern können. Einer davon ist die Art der Schweißnaht: Wenn Sie ein Werkstück mit MIG-Schweißnähten und nicht mit WIG-Schweißnähten herstellen, hat dies andere Auswirkungen auf die Zeit für das elektrochemische Beizen. Die MIG-Schweißen Schweißen erzeugt mehr Schlacke als das WIG-Schweißen. Aus diesen Gründen könnte man für den gleichen Zeitaufwand eine Maschine mit einer Leistung von 900W oder mehr wählen und eine Säure mit einer sehr hohen Säurekonzentration (etwa 75%).

Mit dieser Lösung sind viele unserer Kunden mit dem Preis-/Leistungsverhältnis zufrieden. Auch beim WIG-Schweißen wird weniger Leistung zum Beizen benötigt und Lösungen mit einer sehr niedrigen Säurekonzentration (ca. 20 – 25%) bis hin zu 0% Säurekonzentration (neutraler pH-Wert). Bei WIG-Schweißnähten erfolgt die elektrochemische Reinigung bei gleicher Leistung und Schweißnahtqualität in der gleichen Zeit, wenn man zwischen einer schwach sauren Lösung und einer Lösung mit neutralem pH-Wert wählen würde.

Ein weiterer wichtiger Parameter ist die Länge der Schweißscharniere. Einfach ausgedrückt: Wie viele Meter Schweißnaht müssen in einem Produktionszyklus gereinigt werden? Wenn die Schweißmeter etwa 200 bis 300 Meter betragen, dann sind Systeme wie Clinox Pro, Clinox Power, Clinox Surface die einen kontinuierlichen und automatischen Prozess der elektrochemischen Reinigung ermöglichen und dabei eine sehr hohe Leistung des Beizens nutzen.

Damit entfallen die Ausfallzeiten und die ständigen Unterbrechungen eines einfachen Dip&Work-Systems mit all den Problemen, die mit dem System und seiner Technologie verbunden sind, über die wir bereits gesprochen haben. Wenn die Schweißnähte jedoch weniger als 200 Meter lang sind und es sich um WIG-Schweißnähteist die geeignete Maschine die Clinox Eco. Mit seiner Leistung (450 W) und seinem patentierten Brenner ist es möglich, alle Schweißnähte, die das kleine Werkstück ausmachen, einwandfrei zu reinigen. Anders als beim Schweißen ist die Dicke des Stahls kein wesentlicher Parameter, denn die elektrochemische Reinigung betrifft nur die Oberfläche und benötigt keine hohe Leistung, um in die Tiefe zu wirken.