En la primera parte se trataron dos aspectos fundamentales para tener criterio a la hora de elegir un aparato electroquímico:
- Potencia eléctrica y tecnologías electrónicas;
- Tipos de electrolitos.
Con estos parámetros, se puede tener una visión general de la situación. Para entrar más en detalle, se pueden considerar otros dos parámetros que también son fundamentales:
- Dispositivos de seguridad y tecnología para optimizar el proceso de decapado;
- Tipo de soldadura, longitud de la soldadura.
Estos parámetros se centran en la productividad de la empresa y en la forma de trabajar del operario.
Dispositivos de seguridad y tecnología para optimizar el proceso de decapado
Las máquinas de decapado son aparatos que transportan corriente eléctrica y una solución electrolítica para limpiar las soldaduras. Estos dos factores, si se manejan incorrectamente, pueden dañar al operario y ralentizar el proceso de producción.
En el mercado, algunas máquinas de decapado están equipadas con un sistema de «inmersión y trabajo». Este sistema consiste en una pequeña cubeta llena de ácido corrosivo en la que se empapa el inserto y luego se limpia la soldadura. Este método, en su simplicidad, provoca numerosos defectos:
- Interrupciones continuas;
- Gotas de líquido electrolítico en zonas no deseadas;
- Contaminación de residuos de soldadura.
La reacción electroquímica es rápida e inmediata. Localmente, se generan altas temperaturas y reacciones químicas entre la soldadura y el extremo del inserto (que suele ser un pincel de fibra de carbono), que agotan rápidamente el electrolito. El operario es incapaz de determinar el momento exacto para volver a humedecer el inserto, lo que provoca la generación de humos no deseados y el consumo del inserto.
Puede ocurrir que el ácido, impregnando el inserto, se escape de éste antes de limpiarlo, ensuciando inexorablemente las piezas que no intervienen en el proceso de decapado. Esto provoca daños cuando el operario, durante el proceso, no neutraliza y el ácido de la superficie. Durante el decapado el inserto se impregna no sólo de ácido, sino también de residuos de soldadura eliminados con el tiempo. Con este método, estos residuos se dispersan dentro de la lata cuando el operario vuelve a mojar el inserto.
Estos residuos, al contaminar el electrolito, disminuyen la eficacia de la limpieza de la soldadura y pueden crear puntos de corrosión porque introducen de nuevo elementos no deseados en el cordón.
Todos estos inconvenientes afectan a la actividad productiva, provocando ralentizaciones para:
- Pequeñas interrupciones;
- Neutralización o daños en superficies no implicadas en el proceso;
- Aumento del tiempo de decapado debido a la contaminación por residuos en la solución electroquímica.
Antorcha soplante/aspirante automática – Nitty-Gritty
Nitty-Gritty ha desarrollado dos antorchas patentadas que se caracterizan por la posibilidad de extraer líquido de un depósito (100 ml o 2 litros según el modelo) a través de un sistema de bombeo automático o manual. Con este salto tecnológico:
- El líquido moja directamente la almohadilla/cepillo y actúa directamente sobre la soldadura;
- No deja residuos en otras superficies;
- Ningún líquido entra en contacto con el operario;
- No hay interrupciones;
- El líquido electroquímico del interior del depósito no está contaminado;
- Intervenciones incluso en zonas difíciles de limpiar.
A veces, la seguridad de los operarios es un aspecto marginal de una empresa. Debe ser una prioridad en este proceso, ya que el riesgo de lesiones siempre está a la vuelta de la esquina. Es muy discutida la cuestión del desarrollo de vapores/gas durante el proceso de decapado. Las soluciones electrolíticas más peligrosas son las corrosivas y con alto contenido en ácido fosfórico. En este caso, el límite de exposición es de 1 mg/m3 (TWA, 8 h). Los fabricantes que utilizan dip&work están casi en el límite (alrededor de 0,8 mg/m3). Esto implica el posible uso de máscaras protectoras y guantes resistentes al ácido.
Desde este punto de vista, Nitty Gritty ha estudiado dos sistemas que pueden reducir radicalmente el desarrollo de gases corrosivos:
De este modo, los vapores calientes y corrosivos se transportan instantáneamente a la máquina mediante un motor de aspiración inteligentemente diseñado para vapores ácidos, o se condensan con un chorro de aire frío con la presión adecuada procedente de un compresor conectado a la máquina. Con estas medidas tecnológicas, el límite de exposición se reduce a un valor aproximado de 0,04 mg/m3.
Tipo de soldadura y sus dimensiones
Un punto fundamental e indispensable del decapado electroquímico es la calidad de la junta de soldadura, que se ha mencionado varias veces en diversos artículos de este blog. Además de este parámetro tan importante, hay otros dos factores que pueden cambiar las perspectivas de compra de una buena máquina de decapado. Uno de ellos es el tipo de soldadura: producir una pieza con soldaduras MIG en lugar de soldaduras TIG tiene un impacto diferente en el tiempo de decapado electroquímico. En soldadura MIG produce más escoria que la soldadura TIG. Por estas razones, para el mismo tiempo, se podría elegir una máquina con una potencia de 900 W o más que utilice un ácido con una concentración de ácido muy alta (en torno al 75%).
Con esta solución, muchos de nuestros clientes están satisfechos con la relación calidad/precio. Del mismo modo, la soldadura TIG requerirá menos potencia de decapado y soluciones con una concentración de ácido muy baja (aprox. 20 – 25%) hasta 0% de concentración de ácido (pH neutro). En las soldaduras TIG, para la misma potencia y calidad de soldadura, la limpieza electroquímica se produce al mismo tiempo si se elige entre una solución ligeramente ácida y otra con pH neutro.
Otro parámetro importante es la longitud de las bisagras de soldadura. En pocas palabras, ¿cuántos metros de soldadura deben limpiarse en un ciclo de producción? Si los metros de soldadura son de unos 200 a 300 metros, entonces los sistemas como Clinox Pro, Clinox Power, Clinox Surface que permiten un proceso continuo y automático de limpieza electroquímica, aprovechando una potencia de decapado muy elevada.
Esto elimina el tiempo de inactividad y las interrupciones constantes de un sistema simple de inmersión y trabajo, con todos los problemas asociados al sistema y su tecnología que hemos comentado antes. Si, por el contrario, las soldaduras son inferiores a 200 metros y son soldaduras TIGla máquina adecuada es la Clinox Eco. Con su potencia (450 W) y su antorcha patentada, es posible limpiar impecablemente todas las soldaduras que componen la pequeña pieza. A diferencia de la soldadura, el grosor del acero no es un parámetro fundamental porque la limpieza electroquímica sólo afecta a la superficie y no necesita alta potencia para actuar en profundidad.
