Nella prima parte sono stati trattati due aspetti fondamentali per aver una misura di giudizio nella scelta di un dispositivo elettrochimico:

• Potenza elettrica e tecnologie elettroniche;
• Tipologie di elettroliti.

Con questi parametri si può avere una visione generale della situazione. Per entrare più nel dettaglio si possono considerare altri due parametri anch’essi fondamentali:

• Dispositivi di sicurezza e Tecnologie di ottimizzazione del processo di decapaggio;
• Tipologia della saldatura, lunghezza della saldatura.

Questi parametri si focalizzano alla produttività aziendale e al modo di lavorare dell’operatore.

Dispositivi di sicurezza e Tecnologie di ottimizzazione del processo di decapaggio

Le macchine di decapaggio sono dispositivi che convogliano la corrente elettrica e una soluzione elettrolitica per pulire le saldature. Questi due fattori se gestiti in modo sbagliato possono arrecare danno all’operatore e rallentare il processo produttivo.
Nel mercato, alcune macchine di decapaggio sono dotate di un sistema “dip&work”. Questo sistema prevede una piccola vaschetta colma di acido corrosivo nella quale si bagna l’inserto per poi procedere con la pulizia della saldatura. Questo metodo, nella sua semplicità porta a numerosi difetti:

• Interruzioni continue;
• Gocce di liquido elettrolitico in zone indesiderate;
• Contaminazioni di residui di saldatura.

La reazione elettrochimica è veloce e immediata. Localmente, tra la saldatura e la parte finale dell’inserto (che generalmente è un pennello in fibra di carbonio) si generano alte temperature e reazioni chimiche che esauriscono velocemente l’elettrolita. L’operatore non è in grado di stabilire il momento esatto per bagnare nuovamente l’inserto, causando la generazione di fumi e consumi dell’inserto indesiderati.

Può succedere che l’acido, impregnando l’inserto, sfugga dall’inserto prima di procedere alla pulizia, sporcando inesorabilmente parti che non sono coinvolte nel processo di decapaggio. Questo comporta un danno nel momento in cui l’operatore, durante il processo, non neutralizza e l’acido dalla superficie. Durante il decapaggio l’inserto si impregna non solo di acido ma anche di residui di saldatura rimossi nel tempo. Con questo metodo, questi residui vengono dispersi all’interno del barattolo nel momento in cui l’operatore ritorna a bagnare l’inserto.

Questi residui, contaminando l’elettrolita, abbassano l’efficienza della pulizia della saldatura e possono creare dei punti di corrosione perché introducono nuovamente sul cordone elementi indesiderati.
Tutti questi svantaggi si abbattono sull’attività produttiva, causando rallentamenti per:

• Piccole interruzioni;
• Neutralizzazioni o danni su superfici non coinvolte nel processo;
• Aumento del tempo di decapaggio a causa della contaminazione di residui nella soluzione elettrochimica.

Torcia automatica soffio/aspirazione- Nitty Gritty

Nitty-Gritty ha sviluppato due torce brevettate caratterizzate dalla possibilità di pescare il liquido da un serbatoio (da 100 ml o da 2 litri a seconda del modello) tramite un sistema di pompaggio automatico o manuale. Con questo salto tecnologico:

• Il liquido bagna direttamente il tampone/pennello e interviene direttamente sulla saldatura;
• Non lascia residui su altre superfici;
• Nessun liquido entra in contatto con l’operatore;
• Non ci sono interruzioni;
• Il liquido elettrochimico all’interno del serbatoio non è contaminato;
• Interventi anche in zone difficili da pulire.

Talvolta la sicurezza dell’operatore è un aspetto marginale di un’azienda. In questo processo deve essere una priorità in quanto il rischio di lesioni è sempre dietro l’angolo. Molto discusso è la tematica dello sviluppo di vapori/gas durante il processo di decapaggio. Le soluzioni elettrolitiche più pericolose sono corrosive e ad alto contenuto di acido fosforico. In questo caso. il limite di esposizione è di 1 mg/m³ (TWA, 8h). Le case produttrici che si avvalgono del sistema “dip&work” sono quasi al limite (circa 0.8 mg/m³). Questo comporta l’utilizzo potenziale di maschere protettive e guanti antiacido.

Da questo punto di vista, Nitty Gritty ha studiato dei due sistemi che possono abbattere radicalmente lo sviluppo dei gas corrosivi:

• Sistema di aspirazione dei vapori;
• Sistema di soffio dei vapori.

In questo modo i vapori caldi e corrosivi vengono istantaneamente o convogliati all’interno della macchina tramite un motore di aspirazione sapientemente progettato per vapori acidi oppure condensati con un getto d’aria fredda con la giusta pressione proveniente da un compressore collegato alla macchina. Con questi accorgimenti tecnologici il limite di esposizione si abbassa ad un valore di circa 0.04 mg/m³.

Tipologia della saldatura e sue dimensioni

Punto fondamentale e imprescindibile del decapaggio elettrochimico è la qualità del giunto saldato, più volte detto in diversi articoli di questo blog. Oltre a questo importantissimo parametro ci sono altri due fattori che possono cambiare le prospettive per un buon acquisto di una macchina di decapaggio. Uno di questi è la tipologia della saldatura: produrre un manufatto con delle saldature MIG piuttosto che TIG ha un impatto diverso sul tempo d decapaggio elettrochimico. La saldatura MIG produce una quantità di scorie maggiore di quella TIG. Per questi motivi, a parità di tempo, si potrebbe scegliere una macchina con una potenza pari o superiore a 900W utilizzando un acido con una concentrazione acida molto alta (intorno al 75%).

Con questa soluzione, molti dei nostri clienti sono soddisfatti per il rapporto qualità/prezzo. Allo stesso modo, una saldatura TIG richiederà una potenza di decapaggio minore e si potrebbero adottare soluzioni con una concentrazione di acido molto bassa (circa il 20 – 25%) fino allo 0% di concentrazione acida (pH neutro). Su saldature TIG, a parità di potenza e qualità della saldatura, la pulizia elettrochimica avviene nel medesimo tempismo se dovessimo scegliere tra una soluzione blandamente acida e un con pH neutro.

Un altro importante parametro è la lunghezza dei cardoni di saldatura. In parole povere, quanti metri di saldatura devono essere puliti in un ciclo produttivo? Se i metri di saldatura si aggirano intorno ai 200-300 metri, conviene adottare dei sistemi come Clinox Pro, Clinox Power, Clinox Surface che permettono un processo continuo e automatico della pulizia elettrochimica, sfruttando una potenza di decapaggio molto alta.

In questo modo si azzerano i tempi morti e le continue interruzioni di un semplice sistema “dip&work” con tutte le problematiche annesse al sistema e alla sua tecnologia di cui ne abbiamo parlato in precedenza. Se invece le saldature sono inferiori a 200 metri e sono saldature a TIG, la macchina dedicata è la Clinox Eco. Con la sua potenza (450 W) e la sua torcia brevettata, è possibile pulire in maniera impeccabile tutte le saldature che compone il piccolo manufatto. Al contrario della saldatura, lo spessore dell’acciaio non è un parametro fondamentale perché la pulizia elettrochimica coinvolge solo la superficie e non ha bisogno di potenze elevate per agire in profondità.